大型樹脂製品の接着前処理/ 自動車業界

自動車業界では軽量化が進み、様々な樹脂材料や複合材料が適用されております。しかし、残念ながら採用される樹脂材料はコストや成型性の問題等で難接着の樹脂材料が多く適用されております。大型の樹脂材料は下記の課題があり、それらの課題をＦＵＪＩ製大気圧プラズマが解決したため、多々量産での採用が進んでおります。

【課題】

1. 接着出来ない樹脂材料を接着できるようにしたい。
2. 既存でフレーム処理を使用しており、タクトは落とせないので、フレーム処理と同等レベルのスピードで表面処理を行いたい。
3. 製品が複雑形状をしているので、照射距離を離しても効果が出る装置を選定したい。
4. 樹脂材のため、熱ダメージが加わると接着しても樹脂の表層から剥離してしまうので、できるだけ熱ダメージは抑えて表面処理を行いたい。
5. 安全な工法を採用したい。
6. 会社としてVOC削減に取り組む必要がある。

それらの課題を全て解決したのがＦＵＪＩ製大気圧プラズマです。

樹脂バックドアの採用理由は下記の通りです。

【採用理由】

1. 既存工法であるフレーム処理(火炎処理)と比較して発火リスクがなく安全に使用できる。
2. 要求タクト内に収まる速さで処理できる。特にインナー材とアウター材は処理部分(接着部分)が長いので高速処理が必要とされる。
3. 凹凸が激しいので距離を離して照射してもプラズマ効果が出る。
4. 樹脂材で熱ダメージを受けやすいので、低温処理ができる。
5. 安全仕様を考慮した設備全体のイニシャルコストが既存工法の同等以下に収まる。

プラズマ処理前後のPPを接着剤で接着し、引張りせん断応力試験による強度比較を行った結果、プラズマ処理前の引張りせん断応力値が0.1MPaに対し、プラズマ処理後は2.5MPaと25倍の強度が得られることが分かっています。

樹脂バックドアの採用理由は下記の通りです。

【採用理由】

1. 既存工法であるフレーム処理(火炎処理)と比較して発火リスクがなく安全に使用できる。
2. 要求タクト内に収まる速さで処理できる。特にインナー材とアウター材は処理部分(接着部分)が長いので高速処理が必要とされる。
3. TPOにブリードアウトが見られるので、その添加剤もプラズマで除去する必要がある。
4. 凹凸が激しいので距離を離して照射してもプラズマ効果が出る。
5. 樹脂材で熱ダメージを受けやすいので、低温処理ができる。
6. 安全仕様を考慮した設備全体のイニシャルコストが既存工法の同等以下に収まる。